1. アプリケーション要件の定義

• 機能の分析:超硬部品が果たすべき特定の機能(切断、耐摩耗性、熱安定性など)を決定します。
• 材料のニーズを特定する:機械加工または取り扱う材料の種類と、環境条件(温度、腐食など)を検討します。

2. 適切な超硬材種を選択する

• 超硬タイプの選択:用途に基づいて、必要な硬度、靭性、耐摩耗性を提供するさまざまな超硬グレード(コバルト結合超硬、非コバルト炭化物など)から選択します。
• 添加剤を検討する:一部のアプリケーションでは、パフォーマンスを向上させるために特定の添加剤やコーティングの恩恵を受ける場合があります。

3. 詳細設計仕様書の作成

• 3Dモデリング:CADソフトウェアを使用して、パーツの詳細な3Dモデルを作成します。寸法、公差、穴、溝、複雑な形状などのフィーチャーに注意してください。
• ドラフト角度: 適切なドラフト角度を設計に含めて、該当する場合は金型から簡単に取り外せるようにします。

4.デザイン機能の組み込み

• 製造可能性を考慮した設計: 設計の特徴が、焼結、研削、フライス加工などの既存の超硬製造技術で製造可能であることを確認してください。
• ツーリングを考慮する: パーツの加工または製造に使用されるツールを検討し、それに応じて設計します。

5. デザインのシミュレーション

• シミュレーションソフトウェアの使用:シミュレーションを実行して、動作中の性能特性、熱挙動、および応力分布を予測します。
• デザインの最適化: シミュレーション結果に基づいて、パフォーマンスを向上させ、潜在的な故障点を減らすための調整を行います。

6. パーツのプロトタイプ作成

• プロトタイプを作成する: 可能であれば、3D プリント (初期テスト用) や直接超硬加工などの方法を使用して、部品のプロトタイプを製造します。
• プロトタイプのテスト:実際の動作条件下での部品の性能と機能を評価するためのテストを実施します。

7.デザインを洗練させる

• フィードバックの収集: プロトタイプのパフォーマンスを分析し、エンドユーザーからフィードバックを収集します。
• 調整を行う: フィードバックを組み込んで設計を改良し、テスト中に特定された問題に対処します。

8. 生産仕様を確定する

• 仕様書の作成: 公差、表面仕上げ、機械加工プロセスなど、生産のための詳細な図面と仕様書を作成します。
• 製造パートナーの選択: 超硬生産を専門とする信頼できるメーカーを選択し、設計に必要な能力を確保してください。

9. 品質管理と試験

• 品質基準の確立:最終部品が仕様を満たしていることを確認するための品質管理対策を実施します。
• 最終テストの実施: 最終的に製造された部品に対してテストを実施して、意図したアプリケーションで期待どおりに機能することを確認します。