金属切削加工における工具摩耗の理由
の 金属切断 プロセス、工具の摩耗は常に発生し、工具の摩耗と工具の材料、ワークピースの材料の性質と切削条件は関連しています。
工具の摩耗は、通常の摩耗と異常な摩耗の2つのカテゴリに分類できます。通常の切削条件では、工具摩耗の基本的な形態は、エッジ摩耗、前面摩耗、背面摩耗、および先端摩耗として示されます。工具の破損、塑性変形などとして現れる異常な摩耗形態。
工具の摩耗の主な原因は、以下の通りです。
1、ハードポイント摩耗材料には、炭化物、窒化物、チップ腫瘍残留物、その他の品質ポイント不純物が含まれているためです。
2、ボンディング摩耗加工プロセス、特定の温度と圧力でのチップとツールの接触面、塑性変形と冷間溶接現象、ツール表面のボンディングポイントが欠けて摩耗が発生します。
3、拡散摩耗 切断時の高温効果により、工具とワークピース材料は相互拡散の合金要素で、工具の摩耗を引き起こします。
4、酸化摩耗 超硬工具 700-800の切断温度 °C、工具中の炭素の一部、コバルト、炭化チタン、空気酸化など、工具表面の酸化皮膜に硬度の低い層が形成され、摩耗により工具表面の酸化皮膜が摩耗します。
5、高温の切断における相変化摩耗、工具の冶金組織の変化、したがって摩耗によって引き起こされる硬度の低下を引き起こします。
断続的な切削条件の工具は、強い機械的および熱的衝撃により、工具の材料強度よりも工具の破損を引き起こします。交互の機械的負荷の影響下で、工具材料の疲労強度が低下し、機械的な亀裂や破損が発生しやすくなります。
工具寿命に影響を与える多くの要因がありますが、それらは主に次の5つの側面に要約されます。 ワークピース材料, ツール材料とその幾何学的パラメータ, 投与量の削減, 工具研ぎ品質, 潤滑および冷却条件。
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工具の摩耗の主な原因は、以下の通りです。
1、ハードポイント摩耗材料には、炭化物、窒化物、チップ腫瘍残留物、その他の品質ポイント不純物が含まれているためです。
2、ボンディング摩耗加工プロセス、特定の温度と圧力でのチップとツールの接触面、塑性変形と冷間溶接現象、ツール表面のボンディングポイントが欠けて摩耗が発生します。
3、拡散摩耗 切断時の高温効果により、工具とワークピース材料は相互拡散の合金要素で、工具の摩耗を引き起こします。
4、酸化摩耗 超硬工具 700-800の切断温度 °C、工具中の炭素の一部、コバルト、炭化チタン、空気酸化など、工具表面の酸化皮膜に硬度の低い層が形成され、摩耗により工具表面の酸化皮膜が摩耗します。
5、高温の切断における相変化摩耗、工具の冶金組織の変化、したがって摩耗によって引き起こされる硬度の低下を引き起こします。
断続的な切削条件の工具は、強い機械的および熱的衝撃により、工具の材料強度よりも工具の破損を引き起こします。交互の機械的負荷の影響下で、工具材料の疲労強度が低下し、機械的な亀裂や破損が発生しやすくなります。
工具寿命に影響を与える多くの要因がありますが、それらは主に次の5つの側面に要約されます。 ワークピース材料, ツール材料とその幾何学的パラメータ, 投与量の削減, 工具研ぎ品質, 潤滑および冷却条件。
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