金属切削加工における工具摩耗の原因
では金属切断工程、工具の摩耗は常に発生し、工具の摩耗と工具材料、ワークピースの性質や切削条件は関連しています。
工具の摩耗は、正常摩耗と異常摩耗の2つのカテゴリーに分けられます。通常の切削条件下では、工具の基本的な摩耗は刃の摩耗、前面摩耗、後面の摩耗、先端摩耗として示されます。工具の破損や塑性変形などの異常な摩耗が現れます。
工具の摩耗の主な原因は以下の通りです。
1、ハードポイント摩耗 材料にはカーバイド、窒化物、チップ腫瘍残留物、その他の高品質なポイント不純物が含まれているためです。
2. 接合摩耗加工プロセス、一定の温度と圧力でのチップおよび工具の接触面、塑性変形および冷間溶接現象により、工具表面接合点が削がれて摩耗が発生します。
3、拡散摩耗 切削時の高温効果により、工具と加工品の合金元素が相互拡散し、工具の摩耗を引き起こします。
4、酸化摩耗カーバイドツール切断温度は700〜800℃工具中の炭素、コバルト、炭化チタンなど、空気酸化、工具表面酸化膜に硬度の低い層が形成されることなど、摩耗によって酸化膜が摩耗して工具表面で摩耗する際に形成される。
5、高温切削における相変化摩耗は、工具の冶金組織が変化し、摩耗による硬度低下を引き起こす。
断続的な切削条件下では、強い機械的・熱衝撃により工具の強度よりも工具の破損を引き起こします。交互の機械的荷重の影響下で、工具材料の疲労強度が低下し、機械的な亀裂や破損が容易に起こりやすくなります。
工具寿命に影響を与える要因は多くあり、主に5つの側面にまとめられます。ワークピース素材, 工具の材料とその幾何学的パラメータ, 用量の削減, 工具研ぎ品質, 潤滑と冷却条件。
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工具の摩耗は、正常摩耗と異常摩耗の2つのカテゴリーに分けられます。通常の切削条件下では、工具の基本的な摩耗は刃の摩耗、前面摩耗、後面の摩耗、先端摩耗として示されます。工具の破損や塑性変形などの異常な摩耗が現れます。
工具の摩耗の主な原因は以下の通りです。
1、ハードポイント摩耗 材料にはカーバイド、窒化物、チップ腫瘍残留物、その他の高品質なポイント不純物が含まれているためです。
2. 接合摩耗加工プロセス、一定の温度と圧力でのチップおよび工具の接触面、塑性変形および冷間溶接現象により、工具表面接合点が削がれて摩耗が発生します。
3、拡散摩耗 切削時の高温効果により、工具と加工品の合金元素が相互拡散し、工具の摩耗を引き起こします。
4、酸化摩耗カーバイドツール切断温度は700〜800℃工具中の炭素、コバルト、炭化チタンなど、空気酸化、工具表面酸化膜に硬度の低い層が形成されることなど、摩耗によって酸化膜が摩耗して工具表面で摩耗する際に形成される。
5、高温切削における相変化摩耗は、工具の冶金組織が変化し、摩耗による硬度低下を引き起こす。
断続的な切削条件下では、強い機械的・熱衝撃により工具の強度よりも工具の破損を引き起こします。交互の機械的荷重の影響下で、工具材料の疲労強度が低下し、機械的な亀裂や破損が容易に起こりやすくなります。
工具寿命に影響を与える要因は多くあり、主に5つの側面にまとめられます。ワークピース素材, 工具の材料とその幾何学的パラメータ, 用量の削減, 工具研ぎ品質, 潤滑と冷却条件。
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