金属切削加工中刀具磨损的原因
在金属切削过程中，刀具磨损始终会发生，刀具磨损与刀具材料、工件材料性质及切削条件有关。
刀具磨损可分为正常磨损和异常磨损两类。在正常切削条件下，刀具磨损的基本形式表现为刃口磨损、前刀面磨损、后刀面磨损和刀尖磨损。异常磨损形式表现为刀具破损、塑性变形等。
刀具磨损的主要原因如下。
1、硬质点磨损 由于材料中含有某些碳化物、氮化物、积屑瘤残渣等质点杂质。
2、粘结磨损 加工过程中，切屑与刀具接触面在一定温度和压力下产生塑性变形和冷焊现象，刀具表面粘结点被切屑带走而发生磨损。
3、扩散磨损 由于切削时高温作用，刀具与工件材料中的合金元素相互扩散，从而引起刀具磨损。
4、氧化磨损硬质合金刀具切削温度700-800℃℃时，刀具中的部分碳、钴、碳化钛等与空气氧化，在刀具表面形成一层硬度较低的氧化物薄膜，当氧化膜被磨掉时引起刀具表面磨损。
5、相变磨损 切削高温下，刀具冶金组织发生变化，从而引起硬度降低而导致磨损。
刀具在断续切削条件下，由于强烈的机械和热冲击，超过刀具材料强度时，会引起刀具破损。在交变机械载荷作用下，刀具材料疲劳强度降低，容易产生机械裂纹和破损。
影响刀具寿命的因素很多，主要归纳为5个方面：工件材料, 刀具材料及其几何参数, 切削用量, 刀具刃磨质量, 润滑冷却条件。
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刀具磨损可分为正常磨损和异常磨损两类。在正常切削条件下，刀具磨损的基本形式表现为刃口磨损、前刀面磨损、后刀面磨损和刀尖磨损。异常磨损形式表现为刀具破损、塑性变形等。
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1、硬质点磨损 由于材料中含有某些碳化物、氮化物、积屑瘤残渣等质点杂质。
2、粘结磨损 加工过程中，切屑与刀具接触面在一定温度和压力下产生塑性变形和冷焊现象，刀具表面粘结点被切屑带走而发生磨损。
3、扩散磨损 由于切削时高温作用，刀具与工件材料中的合金元素相互扩散，从而引起刀具磨损。
4、氧化磨损硬质合金刀具切削温度700-800℃℃时，刀具中的部分碳、钴、碳化钛等与空气氧化，在刀具表面形成一层硬度较低的氧化物薄膜，当氧化膜被磨掉时引起刀具表面磨损。
5、相变磨损 切削高温下，刀具冶金组织发生变化，从而引起硬度降低而导致磨损。
刀具在断续切削条件下，由于强烈的机械和热冲击，超过刀具材料强度时，会引起刀具破损。在交变机械载荷作用下，刀具材料疲劳强度降低，容易产生机械裂纹和破损。
影响刀具寿命的因素很多，主要归纳为5个方面：工件材料, 刀具材料及其几何参数, 切削用量, 刀具刃磨质量, 润滑冷却条件。
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