同じグレード、同じロットのインサート、同じ機械です。1回の回は120ピース、次の回は70ピースのチップです。工場は通常、カーバイドインサートのロットを疑っています。
時にはそうです。多くの場合、問題はプログラムにあり、誰もそこを見ていません。
侵入が強すぎる。多くのプログラムは、機械に別のインサートが入っていた頃の送り速度を今でも保持しています。インサートが変わった。しかしプログラムはそうではありませんでした。入力時の衝撃がチップの最も一般的な出発点であり、その衝撃は機械のどこにも現れません。
コーナーの遅延もありません。内部プロファイルのコーナーを削る際、コントロールが送りを減らさなければ、実際のラジアル接合力が急上昇し、切削力もそれに伴い急上昇します。それに耐えるコーティングは存在しません。
ツールライフマネジメントは楽観的に設定されています。測定された摩耗ではなく、理論的な寿命で工具を交換すること。理論と現実は通常20〜40%の差があり、その隙間からチップが発生します。
クライムと従来型のミリングが混ざっています。一部のプログラムでは両操作を同時に使用しており、オペレーターがそれに気づかない場合があります。従来のフライスは入り口へのインパクトがはるかに大きく、エッジもより硬いです。
どうやって確認すればいいか。ひとつ簡単なことをしてください:チップが入ったパーツのプログラムブロックを呼び出し、前のものと比較します。もしチップがいつも同じタイミングで起こるなら、おそらくプログラムの問題です。場所がランダムであれば、インサートか素材の方がより有力です。
もう一つ言及すべきケースがあります:材料のロットが変わったことです。同じ鋼品でも加熱で数HRCが変動し、鍛造の脱炭層の深さも変わります。インサートは変わらなかった。材料が硬くなったため、工具の寿命が短くなります。これは着替えたインサートでは見られず、材料証明書で確認できます。
まさにこのブースでの会話です。チップ入りインサートとプログラムの切断パラメータを持っていきましょう。ブース 10.2L29。